Podczas projektowania obiektów zgodnych z GMP do produkcji mięsa hodowlanego, wybór między sprzętem jednorazowego i wielokrotnego użytku wpływa na koszty, skalowalność, operacje i zgodność z przepisami. Oto kluczowe wnioski:
- Sprzęt jednorazowego użytku: Niższe koszty początkowe (do 50% mniej), szybszy czas obrotu partii, brak walidacji czyszczenia i zmniejszone zużycie wody/energii. Jednakże, jest ograniczony do pojemności 2 000 litrów, ma wyższe koszty bieżące materiałów eksploatacyjnych (~40 000 £/partia) i napotyka wyzwania związane z łańcuchem dostaw.
- Sprzęt wielokrotnego użytku: Wyższa początkowa inwestycja, ale możliwość skalowania do ponad 20 000 litrów, z niższymi długoterminowymi kosztami produkcji. Wymaga skomplikowanych protokołów czyszczenia (CIP/SIP), więcej energii i większych powierzchni obiektów. html
Szybkie Porównanie
| Funkcja | Sprzęt Jednorazowego Użytku | Sprzęt Wielokrotnego Użytku |
|---|---|---|
| Koszt Początkowy | ~50% niższy | Wysoki |
| Pojemność | Do 2,000 litrów | Powyżej 20,000 litrów |
| Czas Realizacji | <1 dzień | 3–4 dni |
| Walidacja Czyszczenia | Nie wymagana | Rozległa (CIP/SIP) |
| Zużycie Energii/Wody | ~50% niższe | Wysokie |
| Koszt Materiałów Eksploatacyjnych | Wysoki (~£40,000/partia) | Niski |
| Skalowalność | Ograniczona | Wysoka |
Hybrydowe podejście - wykorzystanie systemów jednorazowego użytku do hodowli nasion i stali nierdzewnej do produkcji na dużą skalę - oferuje zrównoważone rozwiązanie dla elastyczności i zarządzania kosztami.Projektowanie obiektów, klasyfikacje pomieszczeń czystych i potrzeby dotyczące mediów w dużym stopniu zależą od tego wyboru. Platformy takie jak
Porównanie Sprzętu Jednorazowego i Wielokrotnego Użytku dla Obiektów Produkcji Mięsa Hodowanego zgodnie z GMP
Sprzęt Jednorazowego Użytku: Zalety i Wady
Zalety Sprzętu Jednorazowego Użytku
Systemy jednorazowego użytku oferują znaczną przewagę w kontroli zanieczyszczeń. Poprzez usuwanie powierzchni mających kontakt z produktem po każdej partii, minimalizują ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego. Takie podejście również zmniejsza potrzebę stosowania wysokich klasyfikacji pomieszczeń czystych i skomplikowanych protokołów segregacji [1].
Czasy realizacji to kolejny mocny punkt. Podczas gdy systemy ze stali nierdzewnej mogą wymagać trzech do czterech dni na przygotowanie, systemy jednorazowego użytku są gotowe w mniej niż jeden dzień [5]. Na przykład, HIPRA S.A. , hiszpańska firma zajmująca się zdrowiem zwierząt, przetestowała 200-litrowe mieszane bioreaktory jednorazowego użytku w 2014 roku. Odkryli, że wyeliminowanie cykli czyszczenia zaoszczędziło im dwa miesiące czasu na przygotowanie i zwiększyło produktywność o 15–20% [3].
Wstępnie sterylizowany sprzęt jednorazowego użytku również upraszcza operacje poprzez zmniejszenie wymagań dotyczących walidacji czyszczenia. Ta efektywność przekłada się na redukcję zatrudnienia o około 15% w produkcji i 12% w działach QA/QC [4][5].
Konsumpcja mediów jest znacznie niższa w systemach jednorazowego użytku.Bruce Rawlings i Hélène Pora z Pall Life Sciences podkreślają, że:
"obiekt jednorazowego użytku zużywa około 50% mniej energii ze względu na znacznie mniejsze zużycie energii, która w przeciwnym razie byłaby potrzebna do podgrzewania dużych ilości wody do czyszczenia i sterylizacji sprzętu ze stali nierdzewnej"
[5]. Ogólnie rzecz biorąc, obiekty jednorazowego użytku mogą zmniejszyć całkowite zużycie wody i energii o 46% [1]. Po uwzględnieniu oszczędności na pracy, konserwacji i mediach, koszty operacyjne na partię mogą być o około 22% niższe [5].
| Funkcja | Sprzęt jednorazowego użytku | Sprzęt wielokrotnego użytku |
|---|---|---|
| Początkowa inwestycja kapitałowa | ~50% niższa[1] | Wysoka |
| Czas obrotu partii | <1 dzień[5] | 3–4 dni[5] |
| Walidacja czyszczenia | Nie wymagana[5] | Rozległa (CIP/SIP)[5] |
| Zużycie wody/energii | 46% niższe[1] | Wysokie |
| Wymagania dotyczące pracy | 15% mniej personelu produkcyjnego[5] | Standardowe |
Jednakże te korzyści są równoważone przez pewne ograniczenia, które wpływają na skalowalność i koszty operacyjne.
Wady sprzętu jednorazowego
Chociaż systemy jednorazowe oferują korzyści operacyjne, wiążą się z nimi znaczące wyzwania. Jednym z głównych problemów jest skalowalność. Bioreaktory jednorazowe są często ograniczone pod względem wielkości, co wymaga strategii rozbudowy. W przeciwieństwie do tego, systemy ze stali nierdzewnej mogą być skalowane do 20 000 litrów lub więcej, co czyni je bardziej odpowiednimi do operacji na dużą skalę [1][2]. To ograniczenie zmusza zakłady do polegania na wielu mniejszych jednostkach zamiast na jednym dużym naczyniu.
Kolejną wadą jest koszt materiałów eksploatacyjnych, który może zwiększyć koszty operacyjne o około 40 000 £ na partię [5]. To sprawia, że systemy jednorazowe są mniej opłacalne dla produkcji na dużą skalę.
Niezawodność łańcucha dostaw również budzi obawy. Branża zmagała się z "kryzysem dostaw jednorazowych", a czas realizacji niektórych materiałów eksploatacyjnych wydłużał się do ponad roku.Około 50% respondentów ankiety dotyczącej bioprodukcji zgłosiło występowanie takich opóźnień [1]. Dodatkowo, jednorazowe worki są podatne na uszkodzenia spowodowane ostrymi przedmiotami, nadciśnieniem lub niewłaściwą obsługą podczas instalacji [3].
Kwestia ekstraktów i zanieczyszczeń dodatkowo komplikuje sprawy. Chemikalia z plastikowych komponentów mogą przenikać do produktu, potencjalnie wpływając na żywotność lub produktywność komórek. Cheryl Scott, redaktor naczelna BioProcess International, ostrzega:
"Ekstrakty i zanieczyszczenia mogą zagrozić żywotności lub produktywności komórek, a nawet utrzymywać się przez cały proces oczyszczania i formułowania produktu leczniczego, stanowiąc ryzyko dla pacjentów"
[2]. To przesuwa uwagę z walidacji czyszczenia na rygorystyczne testowanie i charakteryzację materiałów.
Ostatecznie, systemy jednorazowego użytku wymagają dodatkowej przestrzeni magazynowej na swoje materiały eksploatacyjne. Zarządzanie dużymi zapasami może skomplikować układ obiektów, zwłaszcza dla firm prowadzących wiele linii produkcyjnych [1].
Sprzęt wielokrotnego użytku: Zalety i wady
Zalety sprzętu wielokrotnego użytku
Bioreaktory ze stali nierdzewnej są niezawodnym wyborem do produkcji mięsa hodowlanego na dużą skalę, oferując dobrze udokumentowaną wydajność, która przetrwała próbę czasu. W przeciwieństwie do systemów jednorazowego użytku, które mają ograniczoną pojemność, sprzęt wielokrotnego użytku może być skalowany do ponad 20 000 litrów, co czyni go idealnym do masowej produkcji [2][3].
Te naczynia ze stali nierdzewnej są zbudowane, aby służyć przez dziesięciolecia, zapewniając trwałą infrastrukturę dla długoterminowych operacji zgodnych z GMP (Dobrą Praktyką Produkcyjną) [2]. Jedną z głównych zalet jest ich zdolność do eliminacji ryzyka awarii integralności worków, co jest częstym problemem w systemach jednorazowych, mogącym prowadzić do problemów z bezpieczeństwem biologicznym i strat finansowych [3]. Dodatkowo, systemy wielokrotnego użytku są wysoce zautomatyzowane, co zmniejsza potrzebę ręcznych interwencji, takich jak instalacja worków i połączenia aseptyczne, które są bardziej powszechne w konfiguracjach jednorazowych [3].
Kolejnym aspektem oszczędnościowym jest unikanie powtarzających się wydatków na materiały eksploatacyjne. Systemy wielokrotnego użytku umożliwiają również szybsze opróżnianie po zakończeniu produkcji za pomocą sterylnego ciśnienia powietrza, co jest bardziej efektywnym procesem w porównaniu do metod wymaganych dla worków jednorazowych [3].
| Funkcja | Wielokrotnego użytku (Stal nierdzewna) | Jednorazowego użytku (Jednorazowe) |
|---|---|---|
| Maksymalna skala | >20 000 L | Zwykle 2 000 L |
| Poziom automatyzacji | Wysoki | Niski (Więcej pracy ręcznej) |
| Ryzyko wycieków | Minimalne | Umiarkowane (Uszkodzenia worków) |
| Koszt materiałów eksploatacyjnych | Niski | Wysoki (+£40 000/partia) [5] |
| Żywotność sprzętu | Dziesięciolecia | Pojedyncza partia |
Jordi Ruano Bou, Dyrektor Produkcji Biologicznej w HIPRA S.A. , wyjaśnia: "Duże systemy MUB to sprawdzone technologie na całym świecie. Chociaż wykazały one efektywność procesów, firma musi rozważyć wiele aspektów przy ich nabywaniu" [3].
Niemniej jednak, podczas gdy systemy wielokrotnego użytku doskonale sprawdzają się w wielu obszarach, wiążą się z własnym zestawem wyzwań.
Wady sprzętu wielokrotnego użytku
Pomimo swoich zalet, systemy wielokrotnego użytku nie są pozbawione wad, szczególnie pod względem kosztów i złożoności operacyjnej. Wymagają znacznie wyższego początkowego nakładu kapitałowego, a terminy zakupu często przekraczają rok. Dodatkowo, proces kwalifikacji tych systemów może być długi, opóźniając gotowość produkcyjną [3].
Czyszczenie i sterylizacja to kolejne wyzwanie.Reaktory bioreaktorów ze stali nierdzewnej wymagają rygorystycznych procedur Clean-in-Place (CIP) i Steam-in-Place (SIP), które mogą trwać 3 do 4 dni między partiami [5] . Ten wydłużony czas przestoju ogranicza liczbę partii, które można wyprodukować rocznie - około 15 w porównaniu do 20 w systemach jednorazowego użytku [5].
Przestrzeń fizyczna wymagana dla sprzętu wielokrotnego użytku jest również znacznie większa. Tradycyjny zakład ze stali nierdzewnej zazwyczaj potrzebuje około 1 800 m², w porównaniu do 1 200 m² dla systemów jednorazowego użytku - wzrost o 50% spowodowany rozległym orurowaniem, systemami użytkowymi i infrastrukturą czyszczącą [5]. Ten większy obszar nie tylko wpływa na projektowanie zakładu, ale także zwiększa zużycie energii. Szacuje się, że systemy wielokrotnego użytku zużywają 50% więcej energii, głównie z powodu potrzeby podgrzewania dużych ilości wody do sterylizacji [5].
Wymagania dotyczące pracy są również wyższe. Obiekty wielofunkcyjne wymagają około 15% więcej personelu produkcyjnego i 12% więcej personelu QA/QC do obsługi walidacji czyszczenia i konserwacji sprzętu [5]. Utrzymanie standardów GMP dodaje dalszej złożoności, ponieważ walidacja czyszczenia wymaga ciągłego monitorowania i rygorystycznych działań zapewnienia jakości [3][5].
Jak wybór sprzętu wpływa na projektowanie obiektu
Wymagania dotyczące układu obiektu
Wybór między sprzętem jednorazowego użytku a wielokrotnego użytku znacząco wpływa na projektowanie obiektu GMP. Systemy ze stali nierdzewnej wymagają rozbudowanej stałej infrastruktury, w tym stałego orurowania dla systemów Clean-in-Place (CIP), Steam-in-Place (SIP) i Water for Injection (WFI) [2][8]. Ten układ tworzy sztywny układ obiektu, ponieważ rozmieszczenie sprzętu jest dyktowane przez sieć rurociągów.
W przeciwieństwie do tego, technologia jednorazowego użytku oferuje bardziej elastyczne podejście. Bez potrzeby stosowania twardo zainstalowanych mediów, obiekty mogą przyjąć elastyczne układy "sali balowej" lub "parkietu". Tutaj sprzęt jest mobilny, a przestrzeń jest projektowana wokół potrzeb procesowych, a nie stałej infrastruktury [2]. Dodatkowo, systemy jednorazowego użytku często pozwalają na niższe klasyfikacje pomieszczeń czystych, takie jak Klasa C zamiast Klasy B, dzięki zamkniętym procesom. Ta zmiana może prowadzić do zmniejszenia wymagań dotyczących HVAC i niższego zużycia energii [8].
"Obiekty jednorazowego użytku mogą działać z niezwykle minimalną stałą infrastrukturą", zauważa Connected Workplaces [8].
Jednak kompromisy nie są całkowicie jednoznaczne.Podczas gdy obiekty jednorazowego użytku eliminują potrzebę stosowania dużych rur i pomieszczeń użytkowych, wymagają więcej miejsca do przechowywania materiałów eksploatacyjnych, takich jak worki, filtry i rurki [10]. W produkcji mięsa hodowlanego, obiekt jednorazowego użytku zazwyczaj zajmuje około 1 200 m², w porównaniu do 1 800 m² dla stali nierdzewnej - redukcja o 33%. Jednak to oszczędność miejsca jest częściowo zrównoważona przez zwiększone wymagania dotyczące przechowywania [5].
Różnice dotyczą również inwestycji kapitałowych i harmonogramów budowy. Systemy jednorazowego użytku zazwyczaj kosztują od 1,6 miliona do 4 milionów funtów na uruchomienie, a budowa trwa 12–16 miesięcy. Dla porównania, obiekty wielokrotnego użytku wymagają 8 milionów do 20 milionów funtów i ponad 24 miesiące na ukończenie [8][7][9]. Na przykład, w 2012 roku, Catalent Pharma Solutions przekształciło się w zakład zgodny z GMP w ciągu zaledwie jednego roku, przyjmując technologię jednorazowego użytku, zastępując reaktory ze stali nierdzewnej, aby obsługiwać dziewięć produktów jednocześnie [7]. Podobnie, AGC Biologics zakończyło uruchomienie zakładu w mniej niż 16 miesięcy w swojej lokalizacji w Jokohamie, instalując zestawy Cytiva FlexFactory do produkcji szczepionek mRNA [9]. Ta elastyczność otworzyła również drzwi do hybrydowych projektów, które łączą mocne strony obu systemów.
Hybrydowe Podejścia do Sprzętu
Wiele zakładów produkujących mięso hodowlane decyduje się teraz na hybrydowe konfiguracje, łącząc sprzęt jednorazowego i wielokrotnego użytku, aby zrównoważyć elastyczność i koszty.Powszechną strategią jest używanie systemów jednorazowego użytku do hodowli nasion i przygotowania pożywek, jednocześnie polegając na stali nierdzewnej w przypadku bioreaktorów do produkcji na dużą skalę. [2][7]. To podejście łączy szybkie możliwości zmiany systemów jednorazowych dla mniejszych objętości z efektywnością kosztową stali nierdzewnej dla operacji na dużą skalę.
William Hartzel z Catalent Pharma Solutions wyjaśnia: "Ogólnie rzecz biorąc, obiekty jednorazowego użytku są bardziej elastyczne niż tradycyjne obiekty, co stanowi dużą zaletę w obiekcie wieloproduktowym" [7].
Projektowanie hybrydowych obiektów wymaga starannego planowania w celu zintegrowania obu typów sprzętu. Na przykład, panele użytkowe montowane na suficie umożliwiają łatwą rekonfigurację układów podłogowych, pozwalając obiektom na przełączanie się między systemami jednorazowego użytku a stałym sprzętem w razie potrzeby [1]. Ten modułowy projekt zapewnia "odporność na przyszłość", umożliwiając szybkie modyfikacje w celu dostosowania do rozwijających się produktów lub procesów bez konieczności przeprowadzania dużych rekonstrukcji [1].
Dodanie operacji jednorazowego użytku do istniejących instalacji ze stali nierdzewnej może również zoptymalizować wykorzystanie zasobów. Procesy jednorazowego użytku mogą być prowadzone podczas przestojów sprzętu ze stali nierdzewnej, dzieląc zasoby, takie jak dostawa wody, i redukując koszty infrastruktury [10]. Znaczącym przykładem jest BioInno, chińska firma CDMO, która zainstalowała bioreaktory jednorazowego użytku o pojemności 6 000 litrów obok istniejącej infrastruktury. To podejście zapewniło elastyczność dla wielu produktów i przełamało tradycyjny limit wielkości 2 000 litrów dla systemów jednorazowego użytku [9].
Porównanie Projektów Obiektów
| Element Projektu | Jednorazowe | Wielokrotnego Użytku (Stal Nierdzewna) | Hybrydowy |
|---|---|---|---|
| Stałe Rurociągi | Minimalne; elastyczne przewody | Wymagana rozległa sieć | Mieszana infrastruktura |
| Klasa Czystości Pomieszczeń | Klasa C (zwykle) | Klasa B (zwykle) | Zależy od obszaru |
| Powierzchnia Obiektu | ~1,200 m² [5] | ~1,800 m² [5] | Średnia |
| Inwestycja Kapitałowa | £1.6M–£4M [8] | £8M–£20M [8] | Średni |
| Czas budowy | 12–16 miesięcy [7][9] | 24+ miesięcy | 18–24 miesiące |
| Wymagania dotyczące przechowywania | Wysokie (materiały eksploatacyjne) | Niskie | Umiarkowane |
| Zapotrzebowanie na media | 50% niższe zużycie energii [5] | Wysokie zapotrzebowanie na wodę/parę | Mieszane |
| Elastyczność układu | Wysoka; mobilne wyposażenie | Niska; stałe pozycje | Umiarkowana |
sbb-itb-ffee270
Strategie Zakupowe dla Sprzętu o Klasie GMP
Wybór Dostawców Sprzętu o Klasie GMP
Wybierając dostawców sprzętu zgodnego z GMP, ważne jest, aby patrzeć poza samą cenę.Główny nacisk powinien być położony na kwalifikacje i pakiety walidacyjne dostawcy. Dokumenty te muszą potwierdzać, że sprzęt jest zgodny z normami regulacyjnymi - czy to FDA, EMA, czy lokalnymi wymaganiami dotyczącymi jakości spożywczej. Powinny one również obejmować kluczowe czynniki, takie jak substancje ekstrahowalne, substancje uwalniane i walidacja jałowości, aby zapewnić, że sprzęt konsekwentnie spełnia standardy GMP dla produkcji mięsa hodowlanego [10].
"Sprawdź solidność pakietu kwalifikacji i walidacji dostarczonego, i upewnij się, że spełnia wszystkie odpowiednie wymagania regulacyjne", radzi John Joseph, Lider Projektu Inżynieryjnego w GE Healthcare [10].
Przejrzystość w łańcuchu dostaw to kolejny kluczowy aspekt. Dostawcy muszą dostarczać jasne i proaktywne aktualizacje dotyczące wszelkich zmian w surowcach lub komponentach.Konsekwentne pozyskiwanie materiałów pomaga unikać kosztownych procesów ponownej walidacji wywołanych niespodziewanymi zmianami komponentów. Obecne wyzwania w łańcuchu dostaw dodatkowo podkreślają znaczenie planowania dłuższych terminów zaopatrzenia [1].
Aby zarządzać kosztami, producenci mięsa hodowlanego mogą ocenić, gdzie standardy spożywcze mogą zastąpić specyfikacje farmaceutyczne bez kompromisów w zakresie bezpieczeństwa lub zgodności. Na przykład, stal nierdzewna 304 może być akceptowalną alternatywą dla droższej stali 316 w niektórych zastosowaniach, a woda certyfikowana jako GRAS mogłaby być używana zamiast wody farmaceutycznej w niektórych przypadkach [6]. Jednak te decyzje wymagają dokładnej oceny ryzyka, aby zapewnić, że spełniają wszystkie standardy bezpieczeństwa i regulacyjne.
Spełnienie tych rygorystycznych kryteriów doprowadziło do opracowania specjalistycznych platform zaprojektowanych w celu uproszczenia pozyskiwania sprzętu GMP.
Wykorzystanie Cellbase do Zakupu Sprzętu
Każda oferta na
Dla zakładów przyjmujących podejścia hybrydowe, starannie dobrany rynek
Charakterystyka i rozważania dotyczące skalowania jednorazowych bioreaktorów
Wnioski
Podczas projektowania zakładu produkcji mięsa hodowlanego decyzja między sprzętem jednorazowym a wielokrotnego użytku odgrywa kluczową rolę.Systemy jednorazowego użytku przynoszą korzyści, takie jak 50% niższe koszty kapitałowe, szybsze czasy konfiguracji i zmniejszone zużycie energii [1]. Jednakże, wiążą się z wyższymi kosztami bieżącymi z powodu materiałów eksploatacyjnych [8] i są zazwyczaj ograniczone do objętości około 2000 litrów [1]. Z drugiej strony, sprzęt wielokrotnego użytku wymaga większej początkowej inwestycji - od około 7,5 miliona funtów do 19 milionów funtów - ale oferuje niższe koszty produkcji na jednostkę przy skalowaniu powyżej 10 000 litrów [8] .
Dla wielu producentów podejście hybrydowe stanowi właściwą równowagę. Systemy jednorazowego użytku są dobrze dostosowane do procesów początkowych i wczesnych etapów, gdzie ryzyko zanieczyszczenia jest wyższe. Tymczasem naczynia ze stali nierdzewnej są idealne do produkcji na dużą skalę, wykorzystując ekonomię skali przy jednoczesnym zapewnieniu zgodności ze standardami GMP. Ta kombinacja pozwala producentom zachować elastyczność przy jednoczesnej optymalizacji długoterminowych kosztów [1][8] .
Jak podkreśla ekspert branżowy Chardonny Salisbury:
"Najbardziej udane strategie produkcyjne będą tymi, które z rozwagą równoważą bieżące wymagania operacyjne z przyszłą elastycznością" [8].
Kluczowe elementy projektowania obiektów - takie jak klasyfikacje pomieszczeń czystych i infrastruktura użytkowa - są również silnie wpływane przez wybór sprzętu. Te decyzje są kluczowe dla osiągnięcia efektywności operacyjnej i zgodności z przepisami.
Pozyskiwanie sprzętu klasy GMP wymaga dokładnej oceny dostawców i przejrzystych łańcuchów dostaw. Platformy takie jak
Najczęściej zadawane pytania
Kiedy wielokrotnego użytku staje się tańsze niż jednorazowego użytku?
Sprzęt wielokrotnego użytku często okazuje się bardziej ekonomiczny niż systemy jednorazowego użytku przy produkcji na dużą skalę i długoterminowej analizie kosztów. Chociaż bioreaktory wielokrotnego użytku wymagają wyższej początkowej inwestycji, pomagają zmniejszyć bieżące wydatki, takie jak materiały eksploatacyjne, co czyni je mądrym wyborem dla zakładów produkcji mięsa hodowanego o dużej wydajności. Z drugiej strony, systemy jednorazowego użytku mają niższy koszt początkowy i lepiej pasują do mniejszych lub bardziej elastycznych operacji. Jednak wraz ze wzrostem skali produkcji, systemy te mogą stać się kosztowne z powodu rosnących kosztów materiałów eksploatacyjnych i zarządzania odpadami.
Jakie testy zastępują walidację czyszczenia dla jednorazowego użytku?
Testy zaprojektowane w celu zastąpienia walidacji czyszczenia dla sprzętu jednorazowego użytku mają na celu zapewnienie, że zanieczyszczenia pozostają w bezpiecznych granicach. Metody te obejmują testy analityczne pozostałości, próbkowanie wymazów, próbkowanie płukania, oraz inspekcję wizualną. Dostarczają one bezpośrednich dowodów na to, że pozostałości i zanieczyszczenia spełniają normy bezpieczeństwa, oferując praktyczną alternatywę dla tradycyjnych podejść walidacyjnych.
Jak wygląda praktyczny układ hybrydowy?
Hybrydowe podejście w zakładach produkcji mięsa hodowlanego łączy systemy ze stali nierdzewnej z technologiami jednorazowego użytku, aby osiągnąć równowagę między adaptacyjnością, wydajnością a potencjałem wzrostu.Na przykład, bioreaktory ze stali nierdzewnej są idealne do produkcji na dużą skalę i w trybie ciągłym, podczas gdy systemy jednorazowego użytku oferują elastyczność dla mniejszych partii lub szybkich dostosowań. To połączenie pozwala zakładom szybko reagować na zmieniające się zapotrzebowanie, obniża koszty początkowe i łączy systemy wielokrotnego i jednorazowego użytku dla płynniejszej pracy w tej rozwijającej się dziedzinie.
